В ремонтной практике лазерное покрытие используется для восстановления пластин клапанов, кулачков и распредвалов и других деталей.
Лазерное покрытие — это метод получения покрытий с определенными физико-механическими свойствами путем нанесения материала покрытия (порошка, алюминиевой фольги, проволоки) с последующим его сплавлением лазерным лучом. Минимальное потребление энергии гарантируется использованием порошковых материалов. Толщина нанесенного покрытия может достигать
40 … 50 мкм.
Порошок может подаваться на поверхность детали с помощью дозатора (непосредственно в зоне действия лазерного луча), предварительно покрывая поверхность клеевым составом и затем присыпая порошком, или в виде коллоидного раствора — порошка. смесь и раствор целлюлозы. Первый случай характеризуется увеличением (в 5-7 раз) расхода порошка и ухудшением физико-механических свойств покрытия, хотя энергозатратность процесса нанесения покрытия наименьшая.
С увеличением толщины покрытия поглощение излучения увеличивается. В то же время увеличивается твердость нанесенного слоя, которую можно регулировать в пределах 35 … 65 HRC, выбирая скорость осаждения и гранулирования порошкового материала. Кстати, ремонт пресс форм вы можете заказать на страницах нашего специализированного сайта.
Увеличение размера частиц порошка приводит к увеличению твердости и износостойкости покрытия. Наиболее рационально смешение нескольких фракций со следующими размерами зерен, мкм:
40 … 100 — 10%, 100 … 280 — 80%, 280 и более — 10%. Технологические параметры лазерного покрытия приведены в таблице. 9.7.
Качество покрытия зависит от скорости движения лазерного луча, толщины наплавленного слоя и степени перекрытия валиков. Обычно покрытия, наносимые методом лазерного нанесения, имеют следующие характеристики: толщина слоя, наносимого за один проход, до 0,8 мм; толщина дефектного слоя не более 0,1 мм;
Технологические параметры лазерного покрытия в зависимости от состава порошка и крупности зерна.
сила сцепления покрытия с реставрируемой поверхностью до 0,35 кН / мм 2; убыток вкладывается не более 1%; размер зоны термического влияния не более 1 мм.